amclogo
Bengali
Korean
English
Vietnamese
Simplified Chinese
Arabic
Hindi
Japanese
Indonesian
Traditional Chinese

กิจกรรมไคเซ็นของ AMC

พลังสำหรับการแปลงสภาพองค์กรคุณสู่ลีน

enterprise กิจกรรมไคเซ็นเป็นวิธีที่ให้พลังและมีประสิทธิภาพในการเร่งเครื่องแบบก้าวกระโดดปรับปรุงเทคนิคในการบริหารกระบวนการผลิต หลักการกิจกรรมไคเซ็นของ AMC ผ่านการพิสูจน์และพร้อมที่จะช่วยคุณกับโรงงานของคุณ ถ้าโรงงานคุณยังไม่ได้เตรียมตัวที่จะรับประโยชน์จากเครื่องมือที่มีพลังนี้ เราสามารถทำให้คุณพร้อมได้ในเวลาสั้นๆ

สำหรับโรงงานที่ใช้ระบบการผลิตแบบลีนอยู่แล้ว เราสามารถแนะนำชุดกิจกรรมไคเซ็นที่เน้นแต่ละโมดูลหลักของไคเซ็น

การปรับปรุงระบบการผลิตแบบลีนอย่างมีเป้าหมายและเข้มข้น

การฝึกอบรมกิจกรรมไคเซ็นและการอำนวยความสะดวกกิจกรรมไคเซ็นของ AMC จะทำให้โรงงานคุณมีหลักการที่ใช้ได้ทุกวันในเรื่องต่อไปนี้ target
  • แก้ปัญหา
  • ปรับปรุงคุณภาพ
  • เปลี่ยนการปรับเครื่องจักรผลิตได้รวดเร็วยิ่งขึ้น
  • จัดสมดุลสายการผลิตให้กระบวนการทำงานดียิ่งขึ้นและเร็วขึ้น

การเสริมสร้างพลังอำนาจ

boundarie ไคเซ็นให้อำนาจพนักงานของคุณด้วยหลักการที่มีประสิทธิภาพเป็นอย่างยิ่งในการบรรลุการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง AMC มีการฝึกอบรมไคเซ็นที่ครบถ้วนและราคาไม่แพงสำหรับทีมคุณ ในเวลาไม่นานพนักงานคุณจะสามารถบรรลุผลผลิตภาพที่ตรวจสอบได้และมีความหมาย เราฝึกอบรมเป็นภาษาไทย และรวมพนักงานทุกระดับที่สำคัญไว้ในการฝึกอบรมของเรา

สร้างความแตกต่างในพันธสัญญาต่อการปรับปรุงของบริษัทคุณ

differentiate การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเป็นหัวใจของบริษัทที่ใช้ระบบการผลิตแบบลีนได้สำเร็จ โลกาภิวัฒน์หมายความว่าลูกค้าของคุณสามารถไปหาสินค้าจากที่ใดก็ได้ในโลกนี้ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องคือหัวใจสำคัญของระบบการผลิตแบบลีน และไคเซ็นเป็นหัวใจของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เป็นวิธีการที่คุณจำเป็นต้องใช้เพิ่มขึ้น เพื่อที่จะกำหนดตัวเองใหม่ในยุคโลกาภิวัฒน์

โมดูลไคเซ็น

AMC มีโมดูลกิจกรรมไคเซ็น 14 โมดูล

  • การเตรียมความพร้อมไคเซ็น 1 โมดูล จะทำให้คุณเข้าใจถ่องแท้ในองค์ประกอบของสิ่งที่ทำให้กิจกรรมไคเซ็นประสบความสำเร็จ
  • กิจกรรมไคเซ็น 13 โมดูล แต่ละโมดูลเน้นไคเซ็นและผลที่ต้องการเป็นการเฉพาะ

การเตรียมความพร้อมไคเซ็น

เราเตรียมตัวให้คุณพร้อมสำหรับวิธีใช้ไคเซ็นที่ประสบความสำเร็จในโรงงานคุณ
  • ไคเซ็นกับการแปลงองค์กรคุณสู่ลีน
  • การจัดการกับการต่อต้านที่จะเปลี่ยนแปลง
  • การตรวจสอบ 3 ระยะของไคเซ็น
  • การวางแผนให้ไคเซ็นประสบความสำเร็จในโรงงานคุณ
  • บทบาทของคณะกรรมการผลักดัน
  • สมาชิกของคณะกรรมการไคเซ็น
  • การจัดกิจกรรมไคเซ็น
  • ระบบการวัดแบบเมตริก (วิธีวัดและสิ่งที่จะวัด)
  • การแปลการปรับปรุงสู่แนวคิดทางด้านการเงิน
  • การแสดงผล
  • “ช่วงเวลามหัศจรรค์” ของไคเซ็นกับพนักงานคุณ

ผังงานสายธารคุณค่าของไคเซ็น

AMC สอนให้คุณวิเคราะห์ผังงานสายธารคุณค่าของไคเซ็น
  • การตรวจสอบการวิเคราะห์ PQ
  • แผนงาน 7 ขั้นตอน
  • ผังงานสถานะปัจจุบันกับสถานะในอนาคต
  • การทำรายชื่อโครงการพร้อมด้วยลำดับความสำคัญ
  • ระบบการวัดแบบเมตริกที่รวมผลกระทบทางการเงิน

การออกแบบหน่วยการผลิต/งานที่เป็นมาตรฐานไคเซ็น

  • ทำการวิเคราะห์โดยแยกระหว่างเครื่องจักรกับคน
  • สร้างแผ่นงานมาตรฐาน
  • คู่มือการใช้ OPF

การจัดสมดุลสายการผลิตแบบไคเซ็น

หลักการของการสร้างกระบวนการทำงาน
  • การจับเวลางาน
  • การวัดโดยเปรียบเทียบและการวิเคราะห์

เครื่องมือของไคเซ็น

  • การใช้แผนภูมิการพัฒนาระบบเทคนิคการควบคุมดูแลด้วยการมอง (Visual Management หรือ VM)
  • Vการทำความเข้าใจระบบเทคนิคการควบคุมดูแลด้วยการมอง

ระบบการวัดแบบเมตริกของไคเซ็น

  • ในเบื้องต้นเน้นระบบการวัดแบบเมตริกในโรงงานซึ่งเป็นตัวชี้วัดผลงานสำหรับวัดผลการดำเนินงานระดับฝ่าย
  • ขยายระบบการวัดแบบเมตริกลงถึงระดับหน่วยการผลิต

การปรับเปลี่ยนระหว่างคนกับเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว (SMED) แบบไคเซ็น

  • ขั้นตอน 7 ขั้นกับการเขียนผังแสดงขั้นตอนการทำงาน
  • การศึกษาการปรับเปลี่ยน
  • การใช้แผนภูมิการปรับปรุง
  • กิจกรรมภายในเทียบกับกิจการภายนอก

การปรับเปลี่ยนโดยพักเครื่องจักรอย่างรวดเร็ว (SMED) แบบไคเซ็น

  • คล้ายกับการปรับเปลี่ยนระหว่างคนกับเครื่องจักรของไคเซ็น
  • คณะทำงานจัดการเปลี่ยนเครื่องจักรหลายตัว
  • เทคนิคทำนองเดียวกันเหมาะกับโรงงานสิ่งทอและโรงงานรองเท้า

กิจกรรม 5 ส แบบไคเซ็น

รายการตรวจสอบก่อนตรวจติดตาม
วิธีที่เป็นระบบเพื่อสร้างลำดับและกระบวนการทำงาน
  • ส 1 สะสาง (มีแต่ของที่จำเป็นเท่านั้น)
  • ส 2 สะดวก (ระบุสถานที่และปริมาณ)
  • ส 3 สะอาด (ตรวจสอบการทำความสะอาด)
  • ส 4 สุขลักษณะ (มาตรฐานใหม่)
  • ส 5 สร้างนิสัย (สร้างนิสัยใหม่ การวัดประสิทธิภาพ การทำกราฟ และบทบาทการเข้าร่วมบริหารจัดการ)

การผลิตแบบดึงและระบบคัมบัง (Kanban) สำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

  • กระบวนการ 4 ขั้นตอนในการสร้างกระบวนการทำงาน
  • กฎในการดึง
  • ระบบควบคุมการผลิตแบบดึงหรือระบบคัมบัง
  • กระบวนการทำงานและร้านสรรพสินค้า/บูรณาการแบบคัมบัง
  • ระดับกระบวนการทำงาน

การแก้ปัญหาคุณภาพแบบไคเซ็น

  • วิธีศึกษาข้อมูล
  • เทคนิคการตั้งคำถามห้าข้อ (Five Why’s)
  • ระบบแผนภูมิวิเคราะห์ปัญหา (CEDAC)
  • หลัก 8 ประการในการแก้ปัญหา

การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (TPM – Total Productive Maintenance)

  • เสาหลักของ TPM
  • การบำรุงรักษาด้วยตนเอง
  • ประเภทความเสียหายของเครื่องจักร
  • การวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE – Overall Equipment Effectiveness)

การป้องกันความผิดพลาด

  • ตัวแปรของกระบวนการผลิต
  • การตรวจสอบที่ต้นเหตุ
  • การพัฒนาการป้องกันความผิดพลาด
  • ระดับการป้องกันความผิดพลาด
หากสนใจข้อมูลเกี่ยวกับวิธีทำกิจกรรมไคเซ็นในโรงงานคุณได้อย่างรวดเร็ว กรุณาติดต่อรับข้อมูลเพิ่มเติมจากเรา